加工
レーザーテーラー溶接技術は、外車製造に広く使用されています。統計によると、2000年には、世界中でブランクをカットするためのレーザーテーラー溶接生産ラインが100以上あり、自動車部品の年間生産量は7,000万個のテーラー溶接ブランクで、比較的高い割合で成長を続けました。.国内生産および輸入モデルもいくつかのカットブランク構造を使用しています。日本は、鉄鋼業界のロール鋼コイルの接続にフラッシュバット溶接の代わりにCO2レーザー溶接を使用しています。厚さが100ミクロン以下の箔などの超薄板溶接の研究は溶接できませんが、特殊な出力パワー波形を備えたYAGを通じてレーザー溶接の成功レーザー溶接の明るい未来を示しています。また、日本では、世界で初めて原子炉の蒸気発生器薄管をメンテナンスするYAGレーザー溶接の開発に成功し、国内でもギアレーザー溶接技術を行っています。
粉末冶金
科学技術の継続的な発展により、多くの産業技術は材料に特別な要件を持っており、製錬・鋳造法の応用によって製造された材料はもはやニーズを満たすことができます。粉末冶金材料は特殊な特性と製造上の利点を有するため、自動車、飛行機、工具、切削工具製造などの特定の分野で従来の製錬材を置き換えています。粉体冶金材料の開発が進む中、部品との関係に問題が生じています。粉末冶金材料の適用が制限されるように、ますます顕著に表示されます。1980年代初頭、レーザー溶接は、そのユニークな利点を持つ粉末冶金材料加工の分野に参入し、粉末冶金低強度、広い熱影響ゾーン、特に高温と高強度要件に適応することができないろう剤加工法の使用など、粉末冶金材料の適用のための新たな見通しを開きます。 はんだが溶けて落ちる原因となる。レーザー溶接の使用は溶接強度および高温抵抗を改善できる。
自動車産業
1980年代後半には、キロワットレベルのレーザーが工業生産にうまく使用されました。昨今、自動車製造業ではレーザー溶接生産ラインが大規模に登場し、自動車製造業の大きな実績の一つとなっています。1980年代の早い時期に、ヨーロッパの自動車メーカーは、屋根、ボディ、サイドフレームに板金溶接のレーザー溶接を主導しました。1990年代、米国は実際に自動車製造にレーザー溶接を導入しました。それは遅く始まったが、それは急速に発展している。イタリアは、ほとんどの鋼板部品の溶接とアセンブリにレーザー溶接を使用しています。日本では、ボディパネルの製造にレーザー溶接と切断工程を使用しています。高強度鋼製レーザー溶接アセンブリは、その優れた性能を備えた自動車ボディ製造にますます使用されています。米国の金属市場の統計によると、2002年末までに、レーザー溶接鋼構造物の消費量は70,000トンに達し、1998年から3倍に増加する。自動車業界における大型バッチや高度な自動化の特性により、レーザー溶接装置は高出力・マルチチャネルの方向に開発されています。技術面では、米国のサンディア国立研究所とプラットウィットニーは、レーザー溶接プロセスにおける粉末金属と金属線の添加に関する研究を共同で行いました。ドイツ・ブレーメンの応用ビーム技術研究所は、アルミニウム合金のボディフレームのレーザー溶接の使用に関する多くの研究を行っています。溶接部にフィラー残渣を追加することで、熱い亀裂を除去し、溶接速度を向上させ、許容差の問題を解決するのに役立つと考えられています。開発した生産ラインは工場で生産に投入されました。
エレクトロニクス産業
レーザー溶接は、エレクトロニクス業界、特にマイクロエレクトロニクス業界で広く使用されています。熱影響ゾーンが小さいため、熱濃度が速く、レーザー溶接の熱応力が低いため、集積回路や半導体デバイスシェルのパッケージングに特有の利点を示しています。真空装置の開発では、モリブデン集光電極やステンレス鋼支持リング、高速ホットカソードフィラメントアセンブリなどレーザー溶接も施されています。センサまたはサーモスタットの弾性薄壁の段ボールシートの厚さは0.05-0.1mmであり、従来の溶接方法では解決が困難です。TIG溶接は溶接が容易で、プラズマの安定性が悪く、影響を与える要因が多い。レーザー溶接効果は非常に良く、広く使用されています。アプリケーション。
